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這就需要設計者在圖紙設計過程中，應針對產(chǎn)品及設備進行全方面考慮，然后逐步檢測可能發(fā)生的問題，盡可能的減少設計與加工周期，最大限度的提升產(chǎn)品質(zhì)量。與基準化問題相比，加工精度是相對于機械設備系統(tǒng)來講的，企業(yè)在進行加工時，產(chǎn)品質(zhì)量性能越高，證明其在社會市場中競爭力也就越強。然而現(xiàn)場加工與預期設計是存在一定誤差的，且此類誤差不可避免，除上文提到的系統(tǒng)磨損原因，還包括系統(tǒng)內(nèi)部的熱變形、受力點形變、機械裝夾問題等因素。如設計人員并未考慮到零部件本身的承受能力，采取錯誤的加工方式，在切削過程將加大熱變形產(chǎn)生的幾率，令零部件與加工刀具之間產(chǎn)生相對位置，此種情況將直接令零部件產(chǎn)生較大的誤差。此外，如操作人員在裝夾過程中零部件錯誤裝夾時，則必然造成額外的加工事故，嚴重增加了加工成本。航空發(fā)動機機匣的材料多選用鈦合金和鎳基合金為主，具有難切削、形狀復雜、壁薄、易產(chǎn)生變形等特點，這給它的機械加工過程帶來了極大的難度。對于成品的零部件來講，材料的質(zhì)量性能直接決定著后續(xù)的應用，為此，在對刀具材料進行選擇時，應先依據(jù)原材料特性、加工工藝等來正確擇取，例如在對鍛件鋼制材料進行粗加工時，應選擇YW的刀具，而在進行精加工后。在對部件材料進行選擇時，其主要是以應用性能為主，在保證質(zhì)量的前提下，最大限度的降低成本損耗。同時，應對部件的加工時間與加工工序等進行分析，確保材料質(zhì)量性能滿足使用需求。此外，設計人員應依據(jù)產(chǎn)品的加工數(shù)量，正確計算刀具材料加工期間所產(chǎn)生自然損耗，盡量縮減加工誤差，降低生產(chǎn)成本。加工工藝是零部件生產(chǎn)的重要基準，正確、合理工藝的選取，可提高零部件加工指令，提升企業(yè)的經(jīng)濟效益。為此，在對加工工藝進行制定時，應以成本管控為主，盡量擇取自動化生產(chǎn)工序，降低工作人員的投入量，最大限度的降低因人為因素導致的零部件加工風險，針對部分簡單結(jié)構(gòu)的部件，應盡量選取一次成型的加工，避免聯(lián)動工序操控產(chǎn)生誤差，影響零部件產(chǎn)品的質(zhì)量。

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 一般來講，針對同一個零部件進行設計時，一般需制定多種設計方案，考慮到機械設備質(zhì)量性能與零部件的精準性，技術人員應對零部件設計圖紙的可行性進行探究，確保整體加工階段進行的完整性。加工過程中，采用相同的切削用量，使加工過程的切削力和切削熱及加工后的殘余應力都基本上處于一個相近的狀態(tài)，從而減小零件加工過程中引起的變形。在此種問題下，要求設計者必須對機械設備進行全方面了解，清楚的認知到機械加工過程中每一個機械部件所產(chǎn)生效果。從材料方面來講，不同材質(zhì)原料間性能的差異性，決定著零件本身的質(zhì)量性能，如切削工藝、打磨工藝等，都將在一定程度上改變零件的質(zhì)量。機械零件的設計是以市場需求為主的，產(chǎn)品在制作過程中，應嚴格遵循基準的設計參數(shù)，如尺寸、性能、工藝等，確保每一項操作工序的規(guī)范性。零件原料質(zhì)量是影響產(chǎn)品質(zhì)量性能的重要因素，當零件表面結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性不高時，產(chǎn)品形狀、物理性能等也將呈現(xiàn)出較低狀態(tài)。從加工角度來看，零件質(zhì)量與刀具、原料之間具有較大的聯(lián)動性，如刀具材質(zhì)與原料材質(zhì)不匹配的話，則在實際加工過程中，材料之間的契合性將降低，由合金鋼材質(zhì)刀具加工鑄鐵類刀具可知，當切削度較大且切削時間較短時，則零部件極易產(chǎn)生塑性變形，當零部件內(nèi)存在一定加工熱量時，熱變形處在極限承受值內(nèi)，將令部件本身面臨著脫離分裂的風險，當?shù)毒唠x開零件表面時，零部件將出現(xiàn)表面質(zhì)量問題。特別是在對具有一定脆性的材料進行加工時，機械切削階段，極易令零件表面產(chǎn)生碎粒的現(xiàn)象。上述問題將加大企業(yè)廢品產(chǎn)生的幾率，增加企業(yè)的運行負擔。零部件加工與市場需求具有很大的關系，如價格、質(zhì)量、市場需求度等，都將成為產(chǎn)品加工的考量基準。隨著新技術、新工序的融合，產(chǎn)品質(zhì)量基準也正在逐步提升，但部分企業(yè)加工生產(chǎn)期間，受到自身的局限性，如技術人員專業(yè)性不足、設備更新不及時等，令產(chǎn)品的加工與產(chǎn)出不成正比，間接加大產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。材料選取主要以刀具材料、部件材料為主。